最常见的模具维护修理案例汇总
开发一套模具几千上万甚至数十万，为了保证产出产品的质量、精度及其使用寿命，我们在平时的加工过程中可以注意的就是模具的维护和修理，让它在不影响产出的产品质量的前提下使用更久，下面我们整理了一下常见模具维护修理案例一起看一下：
1、冲压模具的安装与调试
冲压模具的安装和调整必须非常小心。因为模具特别是大中型模具不仅价格昂贵，而且重量大、数量少，很难移动，所以始终要把人体的安全放在第一位。无限装置的上模和下模之间应加垫板。
冲床台清理干净后，应将待试模具放置在台上的适当位置。根据工艺文件和模具设计要求所选择的压力机滑块冲程，在模具前移动到台阶并大于模具闭合高度10~15 mm的位置，调整滑块连杆，移动模具，确保模具手柄对齐到模具手柄孔，并达到合适的模具高度。通常，下模（未拧紧）固定在上模（拧紧）固定在冲裁模上之前。压板的T型螺栓应使用合适的扭矩扳手（下模）拧紧，以确保同一螺栓具有相同和理想的预夹紧力。它可以有效地防止由于体力、性别、手感误差引起的手动拧紧螺纹造成的预紧力过大或过小，同一螺纹预紧力不同，导致上、下模具的错位、间隙的变化以及冲压过程中切削刃等的发生。
模具试验前，模具应充分润滑，并准备好正常的生产材料。空行程启动模具3～5次，确认模具正常工作，然后再次冲孔。调整并控制冲头深度进入模具内，检查并验证机构和装置的性能和操作灵活性，如模具导向、进料、推拉、侧压力和弹性压力，然后适当调整，达到最佳的技术状态。大、中、小型模具分别进行3、5、10片停产和初验，10、15、30片合格后再进行复检。在进行标记检查、冲孔和毛刺试验后，所有尺寸、形状及位置精度均应符合图纸要求，方可交付生产。
2、冲头使用前应注意
一、用干净的布清洁冲头。
二、检查表面是否有划痕和压痕。如有，用油石清除。
三、及时上油防锈。
四、安装冲头时要注意不要倾斜，只有在冲头正确定位以拧紧螺栓后才能使用尼龙锤等软材料工具进行校正。
3、冲压毛刺
一、如果模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
二、模具材料和热处理不当，凹模倒锥或刃口不锋利，材料选择合理，模具工作部位应使用硬质合金，热处理方式合理。
三、冲头磨损，研磨冲头或镶块。
四、冲入模具太深，调整冲床到模具深度。
五、导向结构不精确或操作不当，保持模具中导柱的导套和冲头的导向精度，规范冲头的操作。
4、跳废料
模具间隙大，冲头短，材料(硬度，脆性)的影响，冲压速度过高，冲压油过于粘稠或油滴太快，冲压振动、真空吸附、模芯退磁不足造成的料屑发散，使废屑进入模具表面。
一、刀刃锋利。边缘的圆角越大，就越容易使废料反弹回来。对于薄材料的不锈钢，可以使用斜边。
二、对于更常规的废料，可以增加废物的复杂性，或者可以将聚氨酯顶杆添加到冲头中，以防止废料跳跃，并且可以在模具的边缘侧增加刮痕。
三、模具间距是否合理。模具间隙不合理容易造成浪费回弹。对于小直径孔，间隙减小10%，直径大于50.00 mm，间隙增大。
四、增加模具的深度。当冲压各工位模具时，入口模量的要求一定，入口模量小，容易造成废料回弹。
五、加工材料表面是否有油污。
六、调整冲压速度、冲压油浓度
七、采用真空吸附。
八、消磁冲头、镶块和材料。
5、压伤、刮伤
一、物料带或模具有油污、废尘，造成挤压伤，需要擦拭油污，安装自动气枪清除废尘。
二、如模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。
三、零件表面硬度不够，表面需要镀铬、渗碳、渗硼等。
四、材料应变不稳定，减少润滑，增加压力应力，调节弹簧力。
五、进行跳跃废物模式。
六、在操作过程中，若产品划伤模具定位或其它部位，需对模具定位进行修改或降低，并教育操作人员小心操作。
6、工件弯曲后的外表面划痕。
一、原材料表面不光滑，清洁，校正不平整材料。
二、砌块内有废料，砌块之间的废料应清除干净。。
三、如果成形块不光滑，则对成形块进行电镀和抛光，以提高凸模和凹模的光滑度。
四、冲头的弯曲半径太小，无法增加冲头的弯曲半径。
五、如果模具弯曲间隙过小，调整上下模具弯曲配合间隙。
六、凹模成形块，滚子成形。
7、漏冲孔
缺冲一般是由于缺冲、补模后缺冲、补模后凹模等因素造成的，补模后应确认首件，并与样品对比，检查是否有缺冲现象。冲头下沉时，应提高上模底板的硬度。
8、模具脱料不正常
一、剥离板与冲头过紧，剥离板倾斜，等高螺丝高度不均匀或其他剥离部分不正确，应修复剥离部分，剥离螺丝应与外壳和内六角螺钉结合。
二、模具间隙太小，冲头与物料分离时需要很大的脱模力，导致冲头被物料卡住，需要加大下模间隙。
三、凹模具有倒锥、切边凹模。
四、凹模的落料孔与下模座的漏孔不对中，漏孔应修
五、检查加工材料的状况。材料脏了，粘在模具上，导致冲头被材料咬伤而无法加工。翘曲变形材料在冲裁后会夹紧冲头，翘曲变形的材料需要进行平滑处理
六、冲头和下模的边缘钝化应及时打磨。刀刃锋利的模具可以加工美观的截面，切削刃钝，然后需要额外的冲压压力，而工件截面粗糙，产生很大的阻力，使冲床被材料咬伤。
七、适当采用斜刃冲头。
八、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板和冲床。
九、弹簧或橡胶弹性不足或疲劳损失时，应及时更换。
十、如果导柱和导向套之间的间隙过大，则修理或更换导套。
十一、平行度误差累积、重磨和装配。
十二、推块上的孔不垂直，使小冲头偏移、修复或更换。
十三、如果冲头或导柱未垂直安装，则重新组装以确保垂直度。
9.弯曲边不直，尺寸不稳定。
一、加压线或预弯工序
二、材料的挤压力不足以增加挤压力。
三、不对称磨损或不均匀的弯曲力，调整间隙使其均匀。
四、高度尺寸不得小于最小限度尺寸
10、模具凹形件底部不平
一、材料本身不光滑，需要整平
二、顶板与材料的接触面积较小，或顶材力不够，因此有必要调整顶材装置，增加顶材力。
三、如果模具中没有顶升装置，则应增加顶升装置或校正装
四、加整形工序
11、材料扭曲
在材料中冲压大量的孔导致材料的不良平整度，这可能是由于冲压应力的积累。冲孔时，孔周围的材料向下拉伸，使板上表面的拉应力增大，向下冲孔运动也使板下表面的压应力增大。对于少量的孔，结果不明显，但是随着冲压次数的增加，拉伸应力和压缩应力也会倍增，直到材料变形为止。
消除这种变形的方法之一是每隔一个孔打孔，然后再返回打孔。虽然在薄板上产生相同的应力，但由于相同的连续应力而产生的拉伸应力/压应力累积被塌陷。这也使得第一批孔具有与第二批孔相同的局部变形效应。
12、模具严重磨损
一、及时更换磨损的导模部件和冲头。
二、检查模具间隙是否不合理（过小），增加下模间隙。
三、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板和冲床。油量和喷射次数取决于所加工材料的状况。冷轧钢板、耐腐蚀钢板等防锈材料，可将油注入模具，喷油点为导向套、喷油口、下模等。轻油换油。
四、有铁锈材料，铁锈粉会在冲头和导向套之间吸入，造成污垢，使冲头不能在导向套内自由滑动，在这种情况下，如果上油，会使锈泥更容易接触，因此，当清洗这种材料时，将油擦拭干净，每月分解一次，将污垢从冲床上去除，用蒸汽(木柴)油处理，然后在重新组装前再次擦拭。这样可以保证模具良好的润滑性能。
五、如果磨削方法不当，导致模具退火和磨损加剧，应使用软磨料砂轮，小量刀口，足够量的冷却剂，并经常清洗砂轮。
13、防止冲压噪音
冲床是钣金加工行业中最重要、最必要的设备。冲床工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和气动噪声。最大噪声值可达125 dB(A)，大大超过85 dB(A)的噪声指标要求，低于国家标准，对作业工人及其周围环境(如办公室、居民区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。如何有效地控制噪声已成为一个亟待解决的问题。特别是随着我国第一部“噪声法”的实施，环境保护产业化的规模日益扩大，这就加快了噪声治理的紧迫性。
从压力机和模具结构的噪声源出发，为降低噪声，应注意以下几点：
1.注意模具维护，清洁，保持边缘锋利。
2.模具边缘的形状、数量、材质及冲孔切线较长。模具边缘与零件的接触面不宜过大。冲头应做斜刃的阶梯冲孔，使模具在不同位置的切削深度不同，整个过程能实现真正的切削，而不是同步挤压。
3.模具的边缘必须垂直于安装表面，凸凹模边缘的配合间隙应是合理的。当卸料困难时，可增加下模间隙，增加卸荷力，采用软表面卸荷板。
4.各工作模板的匹配精度，加工排气槽
5.切块制作小块，取下板，下模板插入类型，减少攻击面积。
6.将脱模板的弹簧源改为T型顶出器，弹簧安装在上模架上，等高套筒与顶出器配合，保证脱模板在开模状态下仍有一定的自由运动。
7.保持润滑良好，模具无干涉，光滑。
8.上、下模座表面垫铝板用于缓冲冲击力。
9.模具调试完毕后，在冲头上安装隔音罩或海绵板。提高了冲头的精度，降低了结构噪声。工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用螺旋齿润滑，并设有齿轮盖，气动系统安装消声器。
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